熔模鑄造自動制殼生產線的技能創新與突破

      熔模鑄造自動制殼生產線的技能創新與突破
   （1） 三維規劃東西的使用能夠縮短規劃周期，滿足客戶的需求
選用數字化全三維參數規劃，開發了制殼線生產管理體系）。將非標準設備的規劃標準化、模塊化和標準化，降低規劃迭代本錢，并將規劃模型引進制作和操控等后續環節，使技能數據能夠高效可靠地傳輸，最終完成對用戶不同需求的快速精確響應，提高規劃階段的功率，并將規劃周期縮短約40%。

       在制殼過程中對恒溫恒濕工藝環境的嚴格要求一直是各生產企業操控的難點。為了防止濕熱耦合引起的多操控攪擾問題，首要通過焓濕關系的核算和數據比較，得到后期溫度操控和濕度操控的前饋，通過比例和積分操控完成對環境溫度和濕度的精確操控。體系管理和操控軟件具有長途設置環境的功用。一起，體系通過傳感器技能和信號采集技能實時監測產品生產過程環境多個區域的溫度和濕度，保證保溫和濕度的均勻性。通過反復測試和調整，能夠完成12～30分鐘環境溫濕度目標的快速響應，操控響應速度比傳統設備快2倍以上。
       結合生產工藝要求，對機械手運動途徑程序進行了優化。往返途徑的重復定位精度高達±0.3 mm，z大有效載荷為900 kg，極限檢測距離為4.5 M。高度模仿手動操作過程，構成穩定、精確和完好的過程操作程序。此外，開發了端部獨立軸旋轉技能，以完成雜亂過程動作的穩定重復，從而使自動化生產能夠適應更多、更大和更雜亂的生產過程。
       對制殼生產線中的起重機械和旋轉風塔進行了優化。在保證結構穩定性和耐久性的基礎上，完成了輕量化和功用優化，減少了設備裝置和維護工作量。

    （3） 雙畫面顯示有利于長途實時監控
       通過自行開發的Java二次開發渠道，在模型高效傳輸的基礎上，完成了現場操控體系和數字三維模型的數據驅動，使用戶能夠長途檢查現場生產線的實踐動態。一起，方便用戶擺脫二維平面，完成接觸網、空調體系等不易手動到達的位置的三維透視，實時檢查在制品和設備的運行狀態。
       開發了具有自主知識產權的自動制殼生產線一站式操控軟件，完成了生產過程的智能化和全過程可追溯性管理，使整個生產過程的數據傳輸和質量操控智能化、數字化、可視化和體系化。體系包括登錄用戶、實時數據、自動工況保證提醒、歷史數據、設備故障、專家診斷等功用；該體系還具有數字孿生、參數裝備、體系協助、體系災禍恢復和相關輔佐功用等接口。根據體系的裝備，某些功用將不可用或受到權限管理的約束。